博世精益生产系统打通制造的任督二脉

时隔一周，博世博世汽车电子中国区又传来捷报——这次，精益我们把目光投向 BPS！生产（博世精益生产系统）。系统在博世全球 Mobility BPS Award 中，打通的任督脉博世汽车电子一举夺得“BPS GO! 价值流”赛道全球冠军！制造

BPS是博世博世在全球推进卓越运营的核心方法论，而BPS GO!是精益专注于营造持续改进文化、提升价值、生产创造效率的系统专项倡议。通过精益理念、打通的任督脉系统工具、制造跨团队协作，博世推动全价值流的精益持续改善与业务赋能。就像精准打通制造的生产“任督二脉”，释放出强大的运营活力。

更令人振奋的是，在其余四个奖项类别中，汽车电子中国区同样全面开花：在“投资效率”和“消除浪费，流程稳定”两大赛道跻身全球Top 3，另有两个项目也分别入围“全员改善”和“领导引领”全球Top 5。五大赛道全线告捷，收获满满！这波表现，不得不说——你们还是太全面了！

1BPS GO! 价值流冠军：制动系统ECU价值流团队——从愿景到价值，共创可持续竞争力！

“BPS GO! 价值流”作为今年全新设立的赛道，强调以系统化方法提升从供应链到客户交付的全流程竞争力。ME-CN制动系统ECU价值流团队凭借在各个维度的卓越实践，荣获该赛道冠军。

团队以流动（FLOW）为核心抓手，与客户事业部共创2029愿景 —— 实现从汽车电子零部件组装到客户事业部成品交付的“一日生产周期”。

围绕此愿景，团队部署年度改善目标，打通跨事业部壁垒，通过生产物流的高效协同，实现了从整车厂订单释放、ECU生产、到成品组装与交付的端到端闭环流程。在交付提速的同时，团队还与研发、采购、物流、质量等全价值流伙伴系统性推进降本项目，同时确保产品高质量交付。

在产线及设备设计层面，团队以产品全生命周期为导向，在“面向成本设计”的理念指导下，提升快速交付能力与投资效率。在2024高压交付的背景下，本土团队一方面实现产线快速爬坡，另一方面创新设计产线，在保留标准核心组件的基础上，通过优化工艺流程及创新设备设计，打造出一条高稳定性、高可靠性的自动化产线框架，目前，该产线框架已作为标杆推广至全球生产网络。同时，团队也在积极推进旧线体的再利用，将进一步提升全球生产网络投资效率。

成功的背后，离不开领导力的承诺、员工的成长与组织能力的进化。团队始终以愿景、业务发展为驱动，业务需求与员工优势深度结合，构建系统化的人才转型与能力提升机制，实现组织发展与员工成长的“双赢”。同时，全员践行“我知道、我做到、我引领”的自驱改善理念，不断提升“自学习型组织”的成熟度，构建起持续改善与价值创造的正向循环。此外，组织借助数字化方案， 实现全价值流的各环节关键指标透明化，助力改善，快速响应。

制动系统ECU 价值流团队始终坚持以愿景为驱动的核心理念，打破壁垒，推动全流程协同，全员改善与能力升级，以可衡量的成果与文化沉淀，践行“BPS GO!”系统方法，打造具备持续竞争力的价值流，赋能业务高质量发展。

2投资高效Top3

——武进工厂投资效率改善项目

面对日益激烈的成本竞争，武进工厂聚焦提升投资效率，通过系统方法实现设备资源的高复用、合理配置与本地协同，显著提升生产线投资回报，成为投资效率改善的最佳实践之一。

团队坚持以市场为导向，聚焦产品成本市场目标与产品上市速度，推动成本与速度的双重优化。其中，通过设备再利用策略，统一规划与总部协同相结合，实现多项目间的高效切换与资源共享；租赁策略精准匹配产能需求，灵活应对市场波动；同时，推行本地化采购，实现交付周期缩短两周，为敏捷制造提供有力支撑。

3消除浪费，流程稳定Top3

——数字化赋能流程稳定

表面贴装部门和物流部通过数字化解决方案优化整个价值流，实现持续流动、减少浪费并稳定流程。

在汽车电子制造流程中，一个产品通常需经历从表面贴装、后道组装、测试，到包装出货的多个复杂环节。面对产品种类繁多、排产节奏变化频繁等挑战，跨工艺、跨厂区的流程可能会因为计划不同步而出现断点，导致完全生产时间延长，进而影响交付敏捷性。

团队运用数字孪生技术，在数字世界再建了一个实时生产工单，价值流的各个环节都能动态识别流程瓶颈与浪费，避免了因信息不同步而产生的浪费，实现更快、更灵活的排产响应。此外，团队还使用AI技术对客户的需求进行智能预测，显著提升预测精准度，进一步减少计划偏差带来的产能浪费。

借助数字化能力，团队不仅实现了生产流程的“可视、可控、可预测”，也为稳定生产打下了坚实基础，朝着更高效、响应更快的制造体系迈进。

热烈祝贺以上获奖团队，正是你们的卓越实践，为打造更稳定、高效的价值流做出了杰出贡献。让我们携手同行，持续精益，为客户创造更大价值！

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